Para aumentar la vida útil de los residuos generados por las impresiones 3D de brackets, Ford y HP se unieron para convertirlos en autopartes moldeadas por inyección para los vehículos de la automotriz.

Estos residuos se utilizan ahora para desarrollar clips de línea de combustible, moldeados por inyección e instalados por primera vez en la Super Duty F-250, una pick up pensada para el trabajo rudo por su capacidad de carga.

Entre las ventajas que se obtienen de las partes recicladas están que tienen mejor resistencia a químicos y humedad que las autopartes tradicionales, son 7% más livianas y su costo es 10% menor.

Además del clip de combustible de la Super Duty F-250, Ford ya se encuentra investigando si esta misma tecnología se puede utilizar para producir esa autoparte de 10 vehículos más en existencia e incluso para nuevos modelos.

De brackets a autopartes de una pick up

Los residuos 3D para producir los clips de línea de combustible de la Super Duty F-250 provienen de SmileDirectClup, una compañía de cuidado oral que opera la instalación más grande de sistemas de impresión 3D de HP en Estados Unidos. Con más de 60 impresoras, la empresa produce más de 40,000 brackets al día, los restos de estos son recolectados para Ford.

Pero el proceso no termina ahí, pues Lavergne, productor de resina y socio de reciclaje de HP, transforma estos moldes y polvo desechado de las impresoras 3D en comprimidos de plástico de alta calidad, lo que …